Iekārtas darbplūsma ir sadalīta trīs posmos: kausējuma transportēšana, savienojumu ekstrūzija un galīgā formēšana. Vienas/divskrūves{1}}ekstruderis uzkarsē plastmasas granulas līdz izkusušam stāvoklim, temperatūras kontroles precizitātei sasniedzot ±1,5 grādus. Kausējums plūst caur maisīšanas veidni, veidojot daudzslāņu kompozītmateriālu struktūru. Ekstrūzijas savienošanas procesā parasti izmanto T-formu, lai izkausētus termoplastiskos sveķus izlietu uz pamatnes virsmas. Pēc tam, kad izkausētie sveķi ir uzlieti uz pamatnes virsmas, tie pirms presēšanas iziet cauri gaisa spraugai (parasti 50{10}}150 mm). Gaisa spraugas garums ietekmē oksidācijas pakāpi uz sveķu virsmas, tādējādi ietekmējot kompozītmateriālu stiprību un siltuma{12}blīvēšanas veiktspēju, un tas ir jāpielāgo atbilstoši sveķu paredzētajam lietojumam. Ekstrūzijas sprauslas formēšanas virsma pabeidz galīgo formēšanu, un produkts tiek izplatīts caur cauruļu sadalīšanas ierīci.
Divas galvenās tehnoloģiskās inovācijas ietver ekstrūzijas galvas augstuma regulēšanas sistēmu (patentēta 2024. gada martā), kurā tiek izmantota rupja regulēšana, kam seko precīzas regulēšanas solis, izmantojot spēka stieni, lai pagrieztu zobratu un virzītu to pa zoba rievu, lai panāktu regulēšanu; un cauruļu -dalīšanas ierīces virzošās sliedes pozicionēšanas tehnoloģija, kas ļauj formēšanas caurulei sasniegt 0,05 mm dokstacijas precizitāti.
Ekstrūzijas laminēšana piedāvā tādas priekšrocības kā salīdzinoši zemas izmaksas, liels ražošanas ātrums, plašs atlasāmo substrātu klāsts, mazs šķīdinātāja atlikums kompozītmateriālos un minimāls vides piesārņojums. Tomēr tam ir arī trūkumi, tostarp lielāki sākotnējie ieguldījumi aprīkojumā, lielāki zudumi temperatūras izmaiņu vai sveķu nomaiņas laikā, salīdzinoši sarežģīta ražošanas un kvalitātes kontrole, jutīgums pret augstas-temperatūras smakām un slikts produkta gludums, kā arī salīdzinoši zemāka kompozītmateriāla izturība. Pateicoties tehnoloģiskajiem sasniegumiem, dažas uzlabotas iekārtas ir aprīkotas ar plāniem-malu mehānismiem, kas novērš nepieciešamību pēc malu apgriešanas un samazina malu materiāla zudumus.
